SMC 재료

자성 분말 코어라고도 불리는 연자성 복합 재료(SMC)는 강자성 입자에 유기 또는 무기 절연제를 도포한 후 분말 야금 공정을 통해 형성되는 연자성 재료입니다. 연자성 복합재료(SMC)도 연자성 금속 또는 합금 분말을 원료로 사용하기 때문에 금속 연자성 재료로 분류됩니다. 연자성 재료는 전기 저항률에 따라 금속 연자성 재료와 연자성 재료로 분류할 수 있다. 금속 연자성체는 포화자속밀도가 높고 투자율이 높아 소형화에 매우 적합하다. 그러나 금속 연자성 재료의 낮은 저항은 고주파에서 여전히 와전류 손실을 경험하게 합니다. 소프트 페라이트는 비저항이 높아 고주파 응용에 적합하지만 페리자성체이기 때문에 포화자속밀도가 낮고 도포량이 많다. 절연층은 SMC 재료가 비교적 높은 저항을 갖도록 합니다. 중간에 강자성 분말에 의해 높은 포화 자속 밀도도 제공됩니다. 따라서 고주파 및 볼륨 소형화가 동시에 달성됩니다. 다양한 애플리케이션 요구 사항을 충족하기 위해 SMC는 링, E 및 U 모양으로도 생산할 수 있습니다.

연자성 분말은 종종 연자성 복합재(SMC)에 이름을 부여하는 것입니다. 금속 연자성 소재의 발전으로 연자성 복합재료가 속속 등장하고 있으며, 이들 제품은 점차 산업화, 표준화, 시리즈화되고 있다. 철심, 카르보닐 철심, 센더스트 코어, XFlux 코어, 고자속 코어, MPP 코어 및 비정질/나노결정 코어는 자주 사용되는 연자성 복합 재료입니다.

1. 연자성 합성물로 만든 분말 금속 부품의 도입은 기존의 라미네이션(전기) 강철 모터 구조에 위협이 되고 있습니다.

2. 제조 공정은 자기 특성에 상당한 영향을 미칩니다.

라미네이션 생산 절차에는 다음이 포함됩니다.

• 펀칭
• 스태킹
• 용접
• 리베팅
• 누르기

앞서 언급한 각 공정은 내부 재료 변형을 일으켜 재료의 자기 특성을 약화시킵니다.

서로 다른 구조적 특성으로 인해 강자성체(예: SMC)에서 자기 손실의 다양한 분포를 관찰하게 됩니다.

예를 들어, SMC는 히스테리시스 손실(열 손실을 통한 에너지 손실)이 더 큰 반면 SMC 재료는 와전류 손실이 상당히 낮습니다. 작은 복합 입자가 매우 고립되어 있기 때문에 맴돌이 손실이 더 낮습니다.

3. 라미네이트에 수직인 방향으로 너무 많은 자기 손실을 방지하기 위해 스틸 라미네이트 모터 제조는 2D 자속으로 제한됩니다.

그러나 연자성 분말 복합재가 3D 자속 채널을 생성하기 때문에 설계 옵션이 상당히 확장됩니다.

SMC 소재의 구성과 Net Shaping 능력으로 인해 철(자기) 손실이 적고 최적의 구리 권선으로 혁신적인 3D 솔루션을 제안할 수 있습니다. SMC에서 제공하는 설계 옵션을 통해 기존 모터의 성능과 기능을 향상시킬 수 있습니다.

• 콤팩트한 디자인 – 구성 요소의 크기와 무게를 모두 줄일 수 있습니다.
• 고성능 – 최고의 효율성 요구 사항 충족 가능
• 뛰어난 비용 효율성 – 컴팩트한 디자인은 재료가 덜 필요하고 폐기물을 최소화하고 후속 작업의 필요성을 줄이는 간단한 네트 쉐이핑 생산 공정을 가능하게 합니다.
• 3D 자속에 의한 높은 전력 밀도.
• 라미네이션 스틸에 비해 고주파수에서 와전류 손실이 적습니다.
• 복잡한 형상을 쉽게 만들 수 있어 제품 디자인의 폭이 넓어집니다.
• 구리 절약, 빠른 응답, 빠르고 정확한 드라이브, 고강도 작업.

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